不锈钢管材自动冲孔机带切割下料如何操作 特固

目前,在工业发达中,管材自动冲孔机的应用几乎已扩展到所有加工领域。许多工厂为了适应产品的频繁更新,提高加工精度、降低生产成本、缩短产品交货周期和减轻劳动强度等目的,在中等批量甚至大量生产中也应用了数控机床，即使在5000件的生产批量下加工结构形状不太复杂的零件,使用管材自动冲孔机也能取得良好的经济效益。

从总体来看,管材自动冲孔机正向高速化高精度化和高智能化方向发展。数控系统必须能够高速计算和处理伺服系统的位移量并作出快速响应。为了进一步减少空行程时间,要求管材自动冲孔机能在较短的时间内实现升速或降速,以保持很高的定位精度。因而数控系统必须带有高精度的位置检测装置,并通过误差补偿技术进一步提高定位精度。随着人工智能技术在计算机领域的普遍应用，管材自动冲孔机的智能化程度也在不断提高。数控系统通过对机器运行中的各种重要信息的采集，自动调整系统的有关参数,达到状态的自适应控制。同时将*的经验和加工中的各种规律存入计算机系统中,以工艺参数数据库为支撑，建立起具有人工智能的*系统。
导轨在管材自动打孔机中起支承和导向作用，支承运动部件并保证运动部件在外力(运动部件本身的重量、工件的重量、切削力、牵引力等)的作用下，能准确地沿着一定的方向运动。导轨质量对机床的刚度.加工精度和使用寿命都有很大的影响，现代管材自动打孔机采用的导轨主要有塑料滑动导轨、滚动导轨和静乐导轨。

导轨在不锈钢管材自动打孔机中起支承和导向作用，支承运动部件并保证运动部件在外力(运动部件本身的重量、工件的重量、切削力、牵引力等)的作用下，能准确地沿着一定的方向运动。导轨质量对机床的刚度.加工精度和使用寿命都有很大的影响，现代不锈钢管材自动打孔机采用的导轨主要有塑料滑动导轨、滚动导轨和静乐导轨。

塑料滑动导轨，沟槽塑料滑动导轨的特点是:摩擦系数低，且动、粘接层厚度、导轨宽度静摩擦系数差值小;减振性好，管材自动打孔机具有良好的阻尼粘接材料，导轨软管性;耐磨性好，有自润滑作用;结构简单、维修方便、成本低等。塑料滑动导轨分为注塑导轨和贴塑导轨，导引引喜轨上的塑料常采用聚四氟乙烯导轨软带和环氧树脂耐磨涂料
管材自动打孔机换刀装置由机械手、刀库、主轴定向机构和主轴拉刀机构组成。在有些加工中心的换刀装置上只有刀库和主轴换刀机构，省去了机械手。机械手作为刀库与主轴之间取刀、放刀的装置，起着传递作用。在没**械手的加工中心上，是由刀库和主轴的相互配合完成换刀动作的。

管材自动打孔机刀库的形式一般有鼓轮式(或称斗笠式)、链式和箱体式等几种，也是目前加工中心上常用的几种形式。机械手在刀库，上准确选刀，往往采取刀具编号方式、刀座编号方式和计算机记忆方式。

刀塔(又称刀架)是管材自动打孔机或车削中心上的重要部件，是在车削过程中，为满足车削工艺的需要进行自动换刀的装置。在车削中心的刀塔上还可安装若千个动力装置，以便在车削的同时，又可完成铣削和钻削工序。常用的刀塔可分为六工位、八工位、十二工位等形式。

管材自动打孔机刀塔上的动力刀具是由交流伺服电机进行驱动的。它通过同步齿形皮带、传动轴、齿轮、离合器等将动力传递到动力刀夹，再通过刀夹内部的齿轮传动，使刀具可旋转，实现动力刀具的主动切削。

管材自动打孔机液压系统
管材自动打孔机的液压系统，常用来控制主轴的拉刀机构，主轴箱或工作台的平衡装置，主轴的立、卧转换装置，对具有齿轮调速装置的主传动机构进行速度变挡。液压系统还对工作台的夹紧、工作台的交换、机械手的动作、刀库的动作、机械定向机构等进行控制。

在管材自动打孔机上，三爪卡盘的夹紧与放松、高压夹紧(加工普通零件采用较大夹紧力)与低压夹紧(加工薄壁零件采用较小夹紧力)之间的转换、回转刀盘的松开与夹紧、刀盘的转位选刀、尾架套简的伸缩等辅助加工动作，均是机床自动完成的，无须操作者参与。

一些数控机床主运动传动系统带有齿轮变速机构，其滑移齿轮的移位大都采用液压拨叉或直接由液压缸带动滑移齿轮变换啮合位置，实现主轴自动变速。

在加工中心的刀具自动交换装置中，盘式刀库刀盘的抬起一+转位选刀- +定位，链式刀库的，主轴夹紧与松开刀具、机械手的抓刀与插刀、机械手转位等换刀动作，都是按顺序自动完成的。
网络和通信技术，随着计算机网络技术在通信领域的广泛应用，正在对管材自动冲孔机为基础的柔性制造单元(Fexible Manufacuing Cll,简称FMC)、柔性制造系统(FMS)乃至计算机集成制造系统(Computer Intergnated Marnufactring System,简称CIMS)产生重大而深远的影响。通过网络仿真使零件从概念到在冲孔设备上完成加工的全部过程已在工业化成功实现。并在充分实现信息赘源共享方面为加工带
管材自动冲孔机的发展在平稳地上开。在发展的初阶段,通常是在传统的机床上配备数控系统,并进行某些结构的改进而成为一台冲孔机。随着对冲孔设备功能要求的不断提高,传统机床结构刚度、抗振性热变形以及低速爬行等性能已不能满足加工设备的要求。这是由于冲孔设备是完全按照数控装置发出的指令,在没有人为干预的情况下自动进行加工的,在机械结构上必须要求比传统机床有更好的静刚度、动刚度和热刚度,其进给传动链也必须要有足够的刚度,并采用消除传动间隙的装置,还必须采用滚珠丝杠传动和滚动导轨以消除低速爬行,实现微量进给以保证冲孔设备很高的重复定位精度。
20世纪60年代初期,在一般加工机械的基础上又开发了数控加工中心机床这是对管材自动冲孔机的重大发展,数控加工中心机床至今仍然被公认为功能完善的自动化单机。它是在一般管材自动冲孔机上加装刀具数量不等的刀库和自动换刀装置。工件在一次装夹中可以连续地进行铣镗、钻、铰以及攻螺纹等多工序的加工。与一般数控强电控制装置的主要功能是接受数控装置所控制的内置式可编程控制器(PUC)输出的主轴变速换向、启动或停止刀具的选择和更换,分度工作台的转位和锁紧,工件的夹紧或松夹,切削液的开或关等辅助操作的信号,经功率放大直接驱动相应的执行元件,诸如接触器、电磁阀等,从而实现管材自动冲孔机在加工过程中的全部自动操作。
自动控制理论和伺服驱动技术对管材自动冲孔机的功能动态特性和控制品质具有决定性的影响。在对一个具体的控制装置或系统的设计、仿真和现场调试中,自动控制理论具有重要的理论指导作用。在伺服速度环控制中采用前馈控制,使传统的位置环偏差控制的跟踪滞后现象得到很大改善，而且增加了系统的稳定性和伺服精度。为了适应不同类型管材自动冲孔机复杂的控制算法,伺服系统的位置环和速度环都采用软件控制。伺服驱动技术已经历了好几代的发展,目前交流伺服电动机驱动已逐步取代其他的伺服驱动,而且向智能化的数字伺服技术发展。与交流伺服电动机驱动技术相配套的是电力电子技术,它提供了瞬时输出很大的峰值电流和完善的保护功能。

精密检测和传感技术，精密检测和传感技术一直是闭环和半闭环控制系统中的关键技术，检测和传感装置则是实现自动控制的关键环节之一。精密检测和传感的精度与功能直接影响自动控制的品质，在精度补偿方面发挥重要作用。精密检测的关键器件是传感器,数控系统要求传感器能快速精确地获取信息,并能在各种各样的工作环境下可靠运行。管材自动冲孔机智能化的传感技术伴随着计算机应用和人工智能的发展而被人们所重视，带智能的传感装置本身就具有部分“决策”功能。总体上说，与计算机技术的发展相比传感与检测技术的发展相对滞后,难以满足相关技术的需要,因此必须给予更多的关注。