方管不锈钢管材自动冲孔机特点 特固

自动控制理论和伺服驱动技术对管材自动冲孔机的功能动态特性和控制品质具有决定性的影响。在对一个具体的控制装置或系统的设计、仿真和现场调试中,自动控制理论具有重要的理论指导作用。在伺服速度环控制中采用前馈控制,使传统的位置环偏差控制的跟踪滞后现象得到很大改善，而且增加了系统的稳定性和伺服精度。为了适应不同类型管材自动冲孔机复杂的控制算法,伺服系统的位置环和速度环都采用软件控制。伺服驱动技术已经历了好几代的发展,目前交流伺服电动机驱动已逐步取代其他的伺服驱动,而且向智能化的数字伺服技术发展。与交流伺服电动机驱动技术相配套的是电力电子技术,它提供了瞬时输出很大的峰值电流和完善的保护功能。

精密检测和传感技术，精密检测和传感技术一直是闭环和半闭环控制系统中的关键技术，检测和传感装置则是实现自动控制的关键环节之一。精密检测和传感的精度与功能直接影响自动控制的品质，在精度补偿方面发挥重要作用。精密检测的关键器件是传感器,数控系统要求传感器能快速精确地获取信息,并能在各种各样的工作环境下可靠运行。管材自动冲孔机智能化的传感技术伴随着计算机应用和人工智能的发展而被人们所重视，带智能的传感装置本身就具有部分“决策”功能。总体上说，与计算机技术的发展相比传感与检测技术的发展相对滞后,难以满足相关技术的需要,因此必须给予更多的关注。
管材自动打孔机气动系统

管材自动打孔机的气动系统常用来控制机械手的动作、刀库的动作、交换工作台的动作;对有些数控车床来说，还完成主轴卡盘的夹紧、尾的动作;在有些数控坐标磨床上，气动系统还控制砂轮的高速运转，因为砂轮的高速运转是由气动轴承完成的。气动系统还对主轴锥孔进行吹气清洁，对各坐标的光栅尺进行吹气清洁。气动系统也用于润滑系统中的润骨、冷却液系统的高压冷却等。

管材自动打孔机加工中心气动系统的设计与加工中心的类型、结构、要求完成的功能等有关。结合管材自动打孔机气压传动的特点，-般在要求力或力矩不太大的情况下采用气压传动。


管材自动打孔机分中心润滑系统和齿轮箱润滑两部分。中心润滑系统是由计算机通过辅助控制装置进行控制的，主要对主轴轴承、各坐标轴承、导轨、滚珠丝杠螺母副、机械手、刀库以及所有滑动、滚动面等部位润滑。
管材自动打孔机液压系统
管材自动打孔机的液压系统，常用来控制主轴的拉刀机构，主轴箱或工作台的平衡装置，主轴的立、卧转换装置，对具有齿轮调速装置的主传动机构进行速度变挡。液压系统还对工作台的夹紧、工作台的交换、机械手的动作、刀库的动作、机械定向机构等进行控制。

在管材自动打孔机上，三爪卡盘的夹紧与放松、高压夹紧(加工普通零件采用较大夹紧力)与低压夹紧(加工薄壁零件采用较小夹紧力)之间的转换、回转刀盘的松开与夹紧、刀盘的转位选刀、尾架套简的伸缩等辅助加工动作，均是机床自动完成的，无须操作者参与。

一些数控机床主运动传动系统带有齿轮变速机构，其滑移齿轮的移位大都采用液压拨叉或直接由液压缸带动滑移齿轮变换啮合位置，实现主轴自动变速。

在加工中心的刀具自动交换装置中，盘式刀库刀盘的抬起一+转位选刀- +定位，链式刀库的，主轴夹紧与松开刀具、机械手的抓刀与插刀、机械手转位等换刀动作，都是按顺序自动完成的。
国内数控机床发展状况
我国从1958年开始研制数控机械，管材自动打孔机的加工技术，即*-一代电子管数控机床，1966年研制出*二代产品，1972年研制出*三代产品，1975研制出我国台加工中心，数控系统发展进入*四代，到了20世纪80年代初，我国引进了国外(主要是日本和美国)先进的数控技术，使我国的数控机床在品种、性能和技术水平等方面都得到了迅速发展，我国的数控系统发展进入了*五代。至1989年底，我国数控设备(如各种管材自动冲孔机、卧式不锈钢冲孔机、数控车床、数控铣床等)的可供品种已**过300种，其中数控机床占40%，加工中心占27%。从20世纪90年始，我国经济型数控机床的研究、生产和推广工作进展较大。

现在，我国已建立了以中、低档数控机床为主的数控体系，并且成功研制了柔性制造系统，我国的管材自动打孔机进入了一个新的发展阶段，开始向数控机床方面发展，预计在不久的将来，我国将会赶上并**过世界先进的水平。
滚动导轨摩擦系数小，动、静摩擦系数差别小。其启动阻力小，能微量准确，低速运动平稳，无爬行，因而运动灵活，定位精度高。通过预DOC紧可以提高刚度和抗振性，承受较大的冲击和振动，寿命长，是适合管材自动打孔机进给系统应用的比较理想的导轨元件。 常用的滚动导轨有滚动导轨块和直线滚动导轨

滚动导轨块 滚动导轨块是一种圆柱滚动体做循环运动的标准结构导轨元件，其结构特点是刚度高，承载能力大，便于拆装，它的行程取决于滚动导轨块的结构支承件导轨平面的长度。缺点是导轨制造成本高，抗振性能欠佳。
网络和通信技术，随着计算机网络技术在通信领域的广泛应用，正在对管材自动冲孔机为基础的柔性制造单元(Fexible Manufacuing Cll,简称FMC)、柔性制造系统(FMS)乃至计算机集成制造系统(Computer Intergnated Marnufactring System,简称CIMS)产生重大而深远的影响。通过网络仿真使零件从概念到在冲孔设备上完成加工的全部过程已在工业化成功实现。并在充分实现信息赘源共享方面为加工带
管材自动冲孔机的发展在平稳地上开。在发展的初阶段,通常是在传统的机床上配备数控系统,并进行某些结构的改进而成为一台冲孔机。随着对冲孔设备功能要求的不断提高,传统机床结构刚度、抗振性热变形以及低速爬行等性能已不能满足加工设备的要求。这是由于冲孔设备是完全按照数控装置发出的指令,在没有人为干预的情况下自动进行加工的,在机械结构上必须要求比传统机床有更好的静刚度、动刚度和热刚度,其进给传动链也必须要有足够的刚度,并采用消除传动间隙的装置,还必须采用滚珠丝杠传动和滚动导轨以消除低速爬行,实现微量进给以保证冲孔设备很高的重复定位精度。
20世纪60年代初期,在一般加工机械的基础上又开发了数控加工中心机床这是对管材自动冲孔机的重大发展,数控加工中心机床至今仍然被公认为功能完善的自动化单机。它是在一般管材自动冲孔机上加装刀具数量不等的刀库和自动换刀装置。工件在一次装夹中可以连续地进行铣镗、钻、铰以及攻螺纹等多工序的加工。与一般数控强电控制装置的主要功能是接受数控装置所控制的内置式可编程控制器(PUC)输出的主轴变速换向、启动或停止刀具的选择和更换,分度工作台的转位和锁紧,工件的夹紧或松夹,切削液的开或关等辅助操作的信号,经功率放大直接驱动相应的执行元件,诸如接触器、电磁阀等,从而实现管材自动冲孔机在加工过程中的全部自动操作。
半个世纪以来,管材自动冲孔机是综合应用了微电子、计算机、自动控制、自动检测及精密机械等多学科的新技术成果而发展起来的完全新型的机床,数控机床的诞生和发展标志着机床工业乃至整个机械制造业进入了一个数字化的新时代。管材自动冲孔机的控制系统经历了从硬件数控到计算机数控两个阶段和从电子管数控到基于个人计算机平台的数控六代的发展,冲孔设备的控制轴数已由单轴的点位控制，两轴联动发展到五轴以上联动。在不锈钢冲孔机的品种、加工范围和加工精度等方面也有了惊人的发展。**大规模集成电路及微型计算机的发展,使管材自动冲孔机的性能价格比有了很大提高,并大幅度提高了系统的可靠性。特别是实现柔性自动化生产基本单元的数控加工中心的发展，有效地成为先进制造技术(AMT)的有效的载体，成为迄今为止完善的自动化单机。在许多数控机床上已具有自适应控制、自动检测、软件精度补偿、自动换刀、自动交换工件动态加工图象显示、现场编程及设备故障自动诊断等功能。某些管材自动冲孔机还带有自动监控刀具破损、磨损、切削振动,以及主轴功率**载监控等装置。有效地完善了管材自动冲孔机的适应性和提高了平均无故障间隔时间。